Die Kopf-Manufaktur

Kugelköpfe von FLM sind „Made in Germany“. Wie es der Firma gelingt, in Deutschland zu konkurrenzfähigen Preisen zu fertigen und, dem Unternehmensmotto folgend, „beste Qualität zu einem vernünftigen Preis“ anzubieten, das unter anderem wollen wir hier beleuchten:

Seit einigen Jahren finden sich im Fotofachhandel neben anderen, alteingeführten Marken verstärkt Kugelköpfe von FLM. Der Hinweis „Made in Germany“ deutet darauf hin, dass hinter diesen Köpfen ein deutscher Hersteller steht.

Die Suche nach der Herkunft der Köpfe führt ins südbadische Emmendingen zu einem Unternehmen mit dem Namen FLM GmbH. Das in den meisten Sprachen leicht aussprechbare Kürzel „FLM“ leitet sich ab von den Begriffen Foto-, Licht- und Messtechnik. Damit sind die wichtigsten Zielmärkte des Unternehmens skizziert.
 

 
In allen drei Bereichen werden exakt justierbare Kugelgelenke benötigt. In der Fotografie, bei der exakten Ausrichtung von Kunstlicht und auch im Bereich der Messtechnik müssen Sensoren, Lichtquellen, Spiegel und andere Bauteile genau positioniert und justiert werden.

Der Kopf hinter den Kugelköpfen ist Werner Bürklin. Nach einer erfolgreichen Angestelltenkarriere u.a. als Mechaniker im Physikalischen Institut der Universität Freiburg reizte ihn Anfang der 1990er Jahre die Idee, sich mit einer eigenen mechanischen Fertigung selbständig zu machen. Wie der Zufall so spielt, suchte die Familie Sedelmayer in Bad Wörishofen damals nach einer Lösung für ihre Firma, die seit vielen Jahren Kugelgelenke in traditioneller elliptischer Bauform fertigte. Das kleine hoch spezialisierte Unternehmen war zu diesem Zeitpunkt infolge einer unglücklichen Nachfolgelösung beim Generationenwechsel der Inhaber in wirtschaftliche Schieflage geraten.

Werner Bürklin übernahm von Sedelmayer Maschinen und Kunden und brachte sie 1993 in seine neu gegründete Einzelfirma Werner Bürklin ein, aus der im Folgejahr die FLM GmbH mit dem geschäftsführenden Alleingesellschafter Werner Bürklin entstand.

Mit dem von Sedelmayer übernommen Kundenstamm und den nach Emmendingen verbrachten Fertigungseinrichtungen konnte das vorhandene Produktsortiment für den Anfang fortgeführt und an die Stammkunden geliefert werden.
 

Werner Bürklin

 
Gleichzeitig begann Werner Bürklin jedoch die Produkte der Wettbewerber bei Kugelköpfen für den Fotosektor genauer zu untersuchen und die Vor- und Nachteile der unterschiedlichen Lösungen mit engagierten Fotografen zu diskutieren. Ziel der neuen Eigenentwicklung waren Kugelköpfe, die im täglichen Einsatz so sicher und zuverlässig arbeiten, dass sich der Nutzer ganz auf das Fotografieren konzentrieren kann.

Da sich Werner Bürklin ganz auf seine Stärken, die Entwicklung, Optimierung und Produktion von Kugelgelenken konzentrieren wollte, gab er nur den Vertrieb außer Haus und hat von Anfang an auf die Partnerschaft mit einem in der Fotobranche in Deutschland etablierten Vertrieb gesetzt. Dies war ab 1997 die Firma Statec in Mainz und von 2005 bis 2008 der MaKI-FLM-Vertrieb. Ab 01. Juli 2008 erfolgt der FLM-Vertrieb durch die Firma kocktrade in Reinfeld (www.kocktrade.de,www.flmcenterball.de).

In den Jahren 1995 bis 1997 lag das Schwergewicht der Entwicklung in der Optimierung der Fertigungsabläufe. Im Jahre 1998 wurde dann das erste Patent angemeldet. Heute sind es schon 13. Seit dieser Zeit gilt der Grundsatz, jeden Tag ein Detail besser zu machen und beste Qualität zu einem vernünftigen Preis in Deutschland zu produzieren.

In einem Umfeld, in dem immer mehr Fertigungsprozesse in Teilschritte zerlegt und an spezialisierte Lohnfertiger vergeben werden, zählt ein Betrieb mit einer Fertigungstiefe von über 95% mit Sicherheit zu den Exoten. Anstelle einer Fertigungsverlagerung in ein Billiglohnland werden bei FLM die Abläufe so organisiert, dass Fehler und damit kostenträchtiger Ausschuss weitgehend ausgeschlossen werden.

Da FLM praktisch den ganzen Produktionsprozess von der Aluminium-Stabware bis zum fertigen Produkt im Hause hat, gibt es keine umständlichen Abstimmungen und Terminprobleme mit Zulieferern, und keine Mindestabnahmemengen für Zulieferteile. Damit kann jede Optimierung der Produkte und Fertigungsabläufe zeitnah in die Serie umgesetzt werden. Mit der Gewissenhaftigkeit eines Uhrmachers hat Werner Bürklin in den jetzt 15 Jahren Produktionszeit seine Kugelköpfe kontinuierlich verbessert. So werden die Oberflächen der Rohteile heute mittels Kugelstrahlen bearbeitet, um eine noch hochwertigere Oberfläche zu erzielen.

Ein Erfolgsgeheimnis der Fertigung bei FLM besteht dabei aus einer ausgetüftelten Mischung von automatisierten Fertigungsschritten und penibler handwerklicher Arbeit. So wird die angelieferte Aluminium-Stabware im Schneidautomaten auf die für das spezifische Werkstück passende Größe abgelängt. Auf CNC Maschinen werden diese Werkstücke dann weiterbearbeitet. Dabei wurden möglichst viele Bearbeitungsschritte zu einem zusammenhängenden Ablauf zusammengefasst, so dass z.B. jedes Bauteil für die Bearbeitung nur einmal eingespannt wird. Hierdurch werden Fehler durch falsches Einspannen vermieden und eine hohe Teilepräzision gesichert.
 

 
Die dadurch vermiedenen Produktionsfehler reduzieren den Fertigungs-Ausschuss. Weniger Ausschuss bedeutet geringere Fertigungskosten und dies wiederum sichert den Produktionsstandort in Deutschland. Heute arbeiten bei FLM neben Werner Bürklin seine Frau Anneliese und drei weitere Mitarbeiter vorwiegend in der Montage der Kugelköpfe.
 

 
Ein Kugelkopf wie das Modell CB-58FT mit der Kameraaufnahme QRB wird aus insgesamt 68 Teilen zusammengesetzt. Die Fertigung der Einzelteile dauert über alle Schritte etwa eine Stunde und 40 Minuten. Für die Montage der Einzelteile werden dann weitere 45 Minuten benötigt. Die Kugelgelenke werden jeweils von Hand in kleinen Serien montiert und die korrekte Funktion nach jedem Arbeitsschritt getestet. Die gesamte Durchlaufzeit eines Kugelkopfes von der Aluminiumstange bis zum fertigen Produkt beträgt etwa 4 Wochen.
 

 
Aufgrund der hohen Fertigungstiefe bei FLM können heute noch alle Köpfe seit Beginn der Fertigung überholt und bei Bedarf repariert werden.
 

 
Das Produktsortiment von FLM besteht heute aus den kompakten Köpfen:
– CB 18 (maximale Tragkraft ca. 10 kg)
– CB 24 (maximale Tragkraft ca. 15 kg, als CB 24 F mit einstellbarer Friktion)

Und den Grundmodellen:
– CB 32 FB (maximale Tragkraft ca. 20 kg)
– CB 38 FT (maximale Tragkraft ca. 25 kg)
– CB 48 FT (maximale Tragkraft ca. 35 kg)
– CB 58 FT (maximale Tragkraft ca. 55 kg)

Von den Grundmodellen CB 32 bis CB 58 gibt es darüber hinaus spezielle Varianten für besondere Anwendungen.
 

Ergänzt wird das Sortiment der Kugelgelenke durch mehrere Schnellwechselsysteme, die bis auf die ultrakompakte Power Release Basis mit den eingeführten Systemen von Arca Swiss und Novoflex kompatibel sind, sowie die Nivellierbasis LB 60.

Jenseits der Produkte für fotografische Anwendungen fertigt FLM ein umfangreiches Sortiment von Industrie-Kugelgelenken, Teleskoprohren und Spezialprodukten für den Angler. Im wahrsten Wortsinne hoch hinaus kommt dabei ein von FLM entwickeltes vorgespanntes Kugelgelenk mit integrierter Kabeldurchführung, das heute in der Ersten Klasse zahlreicher Fluggesellschaften zur Positionierung der individuellen Leselampen eingesetzt wird.

Die Produkte von FLM werden heute international vertrieben und finden aufgrund ihrer hohen Qualität „Made in Germany“ auch in Fernost zunehmend ihre Liebhaber. Dass sich kaum ein Käufer von seinem FLM-Kopf wieder trennen will, sieht man an der überaus seltenen Präsenz bei Online-Versteigerungen.

(CJ)

(Quelle für alle Bilder: FLM GmbH)